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 従来では製品毎に簡易治具を作成しビビリを抑えながら切削加工をしておりました。

・課題

1、加工工程と段取り回数が増えるため加工に時間がかかる

2、簡易治具なので製品がビビり易いため適正な切削条件で加工できない

3、品質が不安定

・取り組み

これらの課題点を改善するために弊社として、切削する刃具とビビリ止めバックUPの動作を同期させ最適な条件で加工する取り組みを研究しております。これにより段取り回数の削減、品質の安定で従来と比較し約30%改善しました。

 

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 複雑な精密部品を製造するためには機械やCAD,CAMまた品質を保証する計測機器などそれぞれハイスペックのものが必要と考えます。しかしそれだけではQ,C,Dにおいて顧客満足を満たす高精度な精密部品を製造することはできません。弊社は、これに対し独自のノウハウを加え顧客のニーズに対応して来ております。使用される部品の業種により要求事項は様々であり、これらに対応できる技術力がなければ、品質は愚かコストも高くなってしまいます。短時間で良い製品をリーズナブルに提供できる仕組みの構築が弊社の強みです。

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 航空機部品、医療部品などで使用されるチタン合金や金型関連で使用されるHRC60くらいの高硬度材を切削しております。難削材を加工するにあたり材質に適した刃具を各メーカーは取り揃えておりますが、メーカー推奨する条件をそのまま適用することは非常に無理があります。それは切削する機械の剛性、刃具をクランプするホルダーの剛性その他ワークのクランプ状態など様々な要因があるからです。基本的に振動が起きにくい状態にすることが重要です。ワーク形状が異なるため理想の状態で切削するのは難しいです。その中で難削材を効率良く切削するには、これらの状態に適した切削条件が必要と考えます。弊社は田口メソッドの手法を活用し切削時の主軸の電流値をサンプリングし、そのデータSN比と感度を解析し刃具の最適条件を抽出しています。これにより従来と比較し刃具の1.5倍以上の長寿命化が得られコスト削減に努めております。

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工作機械部品、金型製品、試作部品、航空機部品、自動車部品、医療部品などを試作から半製品まで一貫してサポートしています。